【收藏学习】光伏组件生产工艺流程简述

  电池片分选——激光划片——单焊——串焊——叠层——外观、EL中检——层压——修边——外观检测——装框——装接线盒——固化——清洗——IV测试——绝缘耐压测试——最终EL测试——包装。

  组件设备与组件制备的各个工艺流程相对应，主要设备包括激光划片机、串焊机、自动叠层设备、层压机以及自动流水线。具体环节看，焊接环节需要的设备有激光划片机、汇流条焊接机、电池片串焊机；层叠环节需要的设备为摆模板机；层压环节需要层压机；EL测试环节需要EL测试仪；装框环节需要的设备为自动摆框装框机；装接线盒环节需要接线盒焊接机；清洗环节需要的设备为组件翻转单元；IV测试环节用到的设备为IV曲线测试仪；成品检验环节需要的设备为翻转检查单元；包装环节需要包装产线。除上述单一设备外，设备厂商还可提供组件自动化装备产线，涵盖所有的环节，实现交钥匙工程。

  制作电池片的调价是随机的，因此有必要在生产组件之前将性能一致或相近的电池片挑选出来组合在一起；工人会测试电池片的输出参数（电流、电压）对其进行分类；

  这一步是需要划片的电池片才需要的，整片的电池板不用。“半切技术（Half-cut Technology）”出现后并且展示出其自身的优势，各大厂商纷纷采用该技术来进行光伏组件的制作，用紫外激光器将整片电池片切成两半。我们中步擎天采用的是高速无损切割技术，能够大大减少对电池片表面涂层的损坏。

  将组件串按顺序排好，然后再将其他辅材，即玻璃、切割好的EVA还有背板按照一定的层次敷设好，准备接下来的层压。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、背板）。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。

  EL=Electroluminescent，也就是电致发光，用于检测电池片（硅片）与组件的内部缺陷。叠层后、层压前的EL检测就是检测所有半成品电池板。 假如发现任意的毛病，我们大家可以在层压前简单地更换坏的太阳能电池。 此外，外观检测也很重要，它决定了我们的客户在拿到面板后的第一眼的印象。

  将敷设好的组件串、玻璃、EVA、背板放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化，将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。这是组件生产的关键一步，层压温度和时间依据EVA的性质决定。

  层压过程中，EVA受热后会具有流动性，受到压力向外延伸形成毛边，等到从层压机中出来后有必要进行修边。

  通常使用的是铝合金边框。装框主要是为增加组件的强度。此外，装框还可以密封电气，延长组件的寿命。边框和玻璃之间的间隙就用硅树脂来填充。

  在组件背面引线处粘接一个盒子，便于电池与别的设备或电池间的连接。并在接线盒中灌胶，确保接线盒防水防尘。

  专门会有一个固化房来进行固化这个步骤。在这个房间里呆个4个小时后，我们的太阳能电池板专用硅胶基本已经凝固了。

  这个测试是指在组件框架和电极引线之间施加一定的电压，目的是测试耐压和绝缘强度，以确保组件在恶劣的自然条件下（雷击等）不受损坏。

  铭牌上标的就是产品参数之类的，现在我们推出光伏组件边框打标机，无损耗，防伪追溯，更能为企业降本增效。

  基本上组件厚度为35mm，30片装一个托盘。装集装箱的时候通常是上下两个高低托放进去。

  中步擎天新能源提供10-500MW光伏组件自动化生产线解决方案，提供项目策划、整线设备、工艺技术等支持。可按照每个客户的不一样的需求进行厂房布局、设备配置和生产线规划等，为客户量身定做各种自动化及半自动化程度的生产线。

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